Reparatur von Klimakammern: Was Sie wissen müssen

Hatten Sie eine Störung an Ihrer Klimakammer und suchen Sie nach einem Reparaturservice für Klimakammern?

Oder möchten Sie im Voraus wissen, was eine Reparatur der Klimakammer , damit Sie auf alle Eventualitäten vorbereitet sind?

Im folgenden Artikel werden wir versuchen, alle Ihre Zweifel zu diesem Thema auszuräumen, indem wir zunächst das Thema der Reparatur von Klimakammern im Allgemeinen und anschließend die Reparaturdienstleistungen unserer Klimakammern FDM – Environment Makers.

Reparatur der Klimakammer: Wie oft?

Die erste Frage, die einem in den Sinn kommt, ist, wie oft man seine Klimakammer selbst reparieren muss oder ob man auf spezialisierte Reparaturdienste für Klimakammern zurückgreifen sollte

Die Antwort lautet: sehr wenig.

Der Grund ist einfach: Klimakammern sind hochkomplexe Instrumente, die auf Langlebigkeit ausgelegt sind. 

Da es sich um eine recht kostspielige Investition, liegt es im Interesse sowohl des Herstellers als auch des Kunden, dass das Endprodukt den Erwartungen entspricht. Aus diesem Grund führt nahezu jeder Hersteller von Klimakammern während der Testphase eine Erstkalibrierung der Kammer und stellt dem Kunden anschließend das entsprechende Zertifikat aus.

Daher kommt es nicht häufig vor, dass es bei der normalen Nutzung von Umweltkammern und Klimakammern zu Störungen kommt. 

Wird das Instrument jedoch häufig und über einen längeren Zeitraum benutzt, können Verschleißerscheinungen –möglicherweise in Verbindung mit einer fehlerhaften routinemäßigen Wartung– zu Problemen führen.

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Reparatur oder Wartung der Klimakammer?

Bei der Diskussion über Eingriffe in die Klimakammer ist eine wichtige Unterscheidung zu treffen: zwischen regulärer und außerordentlicher Wartung.

Unter routinemäßiger Wartung verstehen wir eine ganze Reihe von Eingriffen und routinemäßigen Kontrollen, die für das ordnungsgemäße Funktionieren der Klimakammer notwendig sind, um ihre Leistung stets über bestimmten Standards zu halten und tatsächliche Ausfälle zu vermeiden.

Dazu gehört die regelmäßige Überprüfung der Funktionsfähigkeit aller Systeme, die sorgfältige Reinigung bestimmter Komponenten und der Austausch anderer in bestimmten Abständen.

Wir haben dieses Thema hier ausführlich behandelt.

Außerordentliche Wartungsarbeiten hingegen beziehen sich auf tatsächliche Ausfälle und Funktionsstörungen, die oft den Eingriff eines Technikers erfordern.

Die häufigsten Fehler bei der Reparatur von Klimakammern

Von allen Komponenten einer Klimakammer diejenigen, die am häufigsten Belastungen ausgesetzt sind, am anfälligsten für Ausfälle, die ihre Funktionsfähigkeit teilweise oder vollständig beeinträchtigen.

Dazu gehören: der Kühlschrankkompressor, das Wasserbefüllventil, die verschiedenen Lüfter, die Temperatur- und Feuchtigkeitssonde, das Befeuchtungssystem und sogar die sogenannten „Gehirne“, die das gesamte Klimaprüfsystem steuern. 

Es handelt sich um sehr empfindliche Bauteile, deren Reparatur spezifisches Wissen erfordert, das nur spezialisierte Techniker besitzen. Wenn Sie über die entsprechenden Techniker in Ihrem Unternehmen verfügen, können Sie die Klimakammer selbst reparieren

Wir empfehlen jedoch, sich direkt an den Hersteller zu wenden , der einen technischen Kundendienst gewährleisten sollte, der in der Lage ist, Reparaturen zeitnah durchzuführen.

So machen wir das bei FDM – Environment Makers.

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Reparatur der FDM-Umweltkammer

Seit über 70 Jahren bauen wir mit Professionalität und Leidenschaft Klimakammern und stellen dabei stets die Bedürfnisse unserer Kunden in den Mittelpunkt. Aus diesem Grund bietet FDM – Environment Makers einen Reparaturservice für Klimakammern an, der von unserem schnellen technischen Support-Team unter support@dellamarca.it erreichbar ist .

Darüber hinaus können unsere Ingenieure über den RS485-Anschluss ( zur KamerastillFACE) oder die Ethernet-Schnittstelle (revoFACE, um eine erste Einschätzung der Art des Problems vorzunehmen. ) eine Fernverbindung herstellen

Sollten Sie etwas benötigen, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren.

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Referenzstandards

• IEC 60068-3-5 – Bestätigung der Leistungsfähigkeit von Temperaturkammern. Erforderlich für die Qualifizierung nach Reparaturen und die Wiederinbetriebnahme.
• IEC 60068-3-6 – Bestätigung der Leistungsfähigkeit von Temperatur-/Feuchtekammern. Anwendbar nach Eingriff in ein Befeuchtungssystem.
• ISO/IEC 17025 — Kompetenzanforderungen an Kalibrierlaboratorien, anwendbar auf die Rekalibrierung von Sensoren nach Wartungsarbeiten.
• EN 378 (Reihe) — Kälteanlagen und Wärmepumpen – Sicherheits- und Umweltanforderungen, die für Eingriffe in den Kältekreislauf gelten.
• EU-Verordnung 517/2014 (F-Gas) — Verordnung über fluorierte Treibhausgase, obligatorische Genehmigung für Eingriffe in Systeme > 3 kg CO₂eq.
• PED 2014/68/EU — Richtlinie über Druckgeräte, anwendbar auf Reparaturen an Druckkomponenten (Autoklaven, HALT/HAST).
• UNI EN ISO 13849-1 — Sicherheit von Maschinen – Sicherheitsrelevante Teile von Steuerungssystemen (für Eingriffe in elektrische Sicherheitseinrichtungen).

Autoritative Quellen

• IEC – Internationale Elektrotechnische Kommission. Verwaltet die Normenreihe IEC 60068-3 für die Leistungsqualifizierung von Klimaprüfkammern.
• ACCREDIA. Italiens einzige Akkreditierungsstelle für Kalibrier- und Prüflaboratorien.
• Europäische Kommission – GD Klima. F-Gas-Verordnung und technische Kälteanlagenlizenzen.
• UNI – Italienische Normungsorganisation. Übersetzt die für die Wartung von Klimakammern geltenden EN- und ISO-Normen ins Italienische.

Häufig gestellte Fragen zur Reparatur von Klimakammern

Was sind die häufigsten Fehler in einer Klimakammer?

Die häufigsten Fehlerursachen (statistisch geordnet): (1) Drift des PT100-/kapazitiven RH (30–40 % der Fälle) führt zu ungleichmäßiger Temperaturverteilung; (2) Kältemittelleckage (15–20 %) mit Leistungsverlust und Niederdruckalarmen; (3) Ausfall durch Kalkablagerungen oder Korrosion; (4) Kompressor (insbesondere Stufe-Niedrig-Verbrauch bei R23/R508B, MTBF 20.000–30.000 Stunden); (5) Magnetventile, die im Kaskadenzyklus hängen bleiben; (6) Lüfter ; (7) SPS/HMI-Steuerung mit Datenverlust oder Einfrieren. Zur Diagnose sind folgende Schritte erforderlich: Aufzeichnung von Temperatur-/RH/Druckverläufen, Sichtprüfung mit Infrarot-Thermografie, Kältemittellecksuche mit einem elektronischen Gasdetektor (Empfindlichkeit 3–5 g/Jahr), Überprüfung der Manometer (Hochdruck 10–25 bar, Niederdruck -0,5 bis +3 bar, abhängig vom Kältemittel).

Wie wird das Nachfüllen von Kältemittel gemäß F-Gas gehandhabt?

Verordnung 517/2014 schreibt für alle Arbeiten mit fluorierten Gasen (R404A, R448A, R23, R508B, R134a) Folgendes vor: einen Techniker mit einer F-Gas- Lizenz der Kategorie I oder II (Präsidialdekret 146/2018 in Italien), die Registrierung der Arbeiten in der Datenbank des Umweltministeriumsund die Nutzung einer zertifizierten Rückgewinnungsanlage mit einem Wirkungsgrad von ≥ 95 %. Obligatorische Dichtheitsprüfungen sind jährlich für Anlagen mit 5–50 t CO₂-Äquivalent, halbjährlich für 50–500 t und vierteljährlich für Anlagen mit mehr als 500 t CO₂-Äquivalent erforderlich. Traditionelle HFKW-Kältemittel (R404A, GWP 3922) werden schrittweise ersetzt: Ab 2025 gilt ein Verbot für neue gewerbliche Anlagen. Natürliche Kältemittel (R290 Propan, R744 CO₂, R717 NH₃) erfordern spezielle Lizenzen und Sicherheitsbewertungen (ATEX für Propan). Die technische Rechnung muss die Kältemittelart, die eingefüllte/zurückgewonnene Menge in kg sowie die Dichtheitsprüfung nach dem Eingriff mittels Blasen- oder elektronischem Detektor ausweisen.

Welche Qualifikation ist nach größeren Reparaturen erforderlich?

Größere Eingriffe (Kompressoraustausch, vollständige Kältemittelbefüllung, Sensoraustausch, Befeuchterreparatur, SPS-Firmware-Update) erfordern eine vollständige Requalifizierung gemäß IEC 60068-3-5/6. Protokoll: (1) Sensorkalibrierung mit ACCREDIA-rückführbaren Referenzen (PT100-Unsicherheit ≤ 0,15 °C, RH ≤ 1,5 %); (2) Thermische Kartierung von 9–27 Punkten des Nutzvolumens über mindestens 24 Stunden einschließlich der Betriebssollwerte (typischerweise -40, +23, +85 °C); (3) Überprüfung des räumlichen Temperaturgradienten (Zielwert ≤ 2 °C) und der zeitlichen Schwankung (≤ 0,5 °C); (4) Wiederherstellungstest nach 30 Sekunden Türöffnung; (5) Überprüfung der Alarme . Die IQ/OQ/PQ-Dokumentation wird mit einem Prüfprotokoll gemäß 21 CFR Part 11 aktualisiert. Kleinere Eingriffe (Filter, Dichtungen) erfordern lediglich eine stichprobenartige Überprüfung mit einem Referenzinstrument.

Wie lässt sich die Gesamtbetriebskosten (TCO) schätzen und wann ist eine Reparatur sinnvoller als ein Austausch?

Die wirtschaftliche Regel lautet 50%-Regel. Übersteigen die Reparaturkosten 50–60 % des Wertes einer gleichwertigen neuen Kammer, lohnt sich ein Austausch. Weitere zu berücksichtigende Faktoren: (1) Maschinenalter (ab 12–15 Jahren steigt die Wahrscheinlichkeit von Folgeausfällen); (2) Veralterung von Komponenten (auslaufende Kältemittel, nicht mehr unterstützte SPS-Steuerungen); (3) Energieeffizienz (neue Kammern mit Inverter und natürlichen Kältemitteln verbrauchen gemäß Ökodesign-Verordnung (EU) 2019/2019 30–50 % weniger); (4) Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (neue CE-, EMV- und Cybersicherheitsvorschriften gemäß IEC 62443). Die Gesamtbetriebskosten (TCO) über 10 Jahre umfassen: Anschaffungskosten, Stromkosten (kWh/Jahr × €/kWh), planmäßige Wartung (3–8 % des Wertes/Jahr), jährliche Neukalibrierungen (1.500–5.000 €/Stück) und regelmäßige F-Gas-Nachfüllungen (500–2.000 €/Stück). Eine Generalüberholung zu 40-60% der Kosten eines Neugeräts mit einer 24-monatigen Garantie kann die Nutzungsdauer um 5-8 Jahre verlängern.